En el proceso central de las operaciones de entrada y salida en el parque logístico, el pesaje de la báscula es un eslabón crucial para regular el flujo de vehículos y conectar las operaciones del almacén. Su eficiencia determina directamente la eficiencia de facturación global del parque logístico. Actualmente, la mayoría de los parques logísticos se enfrentan al problema de la entrada y salida simultánea de varios vehículos y de una programación caótica.
La báscula para vehículos de Weightworth, combinada con el sistema de pesaje no tripulado del parque logístico, diseña una solución centrada en un diseño de varios-carriles, resolviendo con éxito los puntos débiles de la industria y logrando una conexión precisa entre el pesaje de la báscula del parque logístico y el sistema de almacén, proporcionando un modelo práctico para la actualización inteligente del parque logístico.
Antecedentes del caso: El problema de la programación de múltiples-vehículos es prominente y la demanda de mejora de la eficiencia es urgente.
La parte cooperante de este proyecto es un parque logístico integral de gran-escala en el sur de China. Este parque logístico cuenta con más de 50 empresas, dedicadas principalmente al almacenamiento, traslado y distribución urbana de bienes industriales y de consumo. Los vehículos de transporte entrantes y salientes diarios llegan a más de 200, y durante los períodos pico (como promociones de comercio electrónico-a gran-escala-y días festivos), el número de vehículos supera los 350. Antes de introducir el sistema no tripulado de varios-carriles, el parque logístico adoptó el modo tradicional de pesaje manual-de un solo carril, que ha estado plagado de tres problemas principales durante mucho tiempo: primero, es difícil programar la entrada y salida de varios vehículos simultáneamente, y el diseño de un solo-carril provoca una grave congestión de vehículos en las colas.
Durante los períodos pico, la longitud de la cola de vehículos supera los 300 metros y el tiempo promedio para que un solo vehículo haga cola y abandone la estación de pesaje es de 35 minutos. Algunos vehículos incluso necesitan esperar más de dos horas, lo que afecta gravemente la eficiencia de las operaciones de entrada y salida de las empresas. En segundo lugar, la presión sobre la programación manual es alta. Es necesario que haya seis despachadores en el sitio-para guiar a los vehículos, pero aún se producen frecuentes "conflictos sobre carriles" y el juicio manual sobre la prioridad del pesaje de los vehículos puede fácilmente dar lugar a disputas. En tercer lugar, los datos se desconectan y la conexión no es fluida. Los datos de pesaje deben registrarse manualmente y luego -reintroducirse en el sistema del almacén, lo que genera un retraso de datos de entre 1 y 3 horas, lo que provoca que la sincronización de la preparación de entrada al almacén, la programación de salida y la llegada de vehículos no estén sincronizadas, lo que exacerba aún más la congestión.
Con base en los problemas anteriores, el parque logístico identificó claramente los requisitos principales de actualización: construir un sistema de pesaje no tripulado de múltiples-carriles para lograr el pesaje simultáneo de múltiples vehículos; Proporcionar funciones de despacho inteligentes para optimizar el orden del tráfico de vehículos; Promover la conexión precisa del sistema de pesaje con el sistema de almacenamiento de las empresas para lograr la sincronización de datos en tiempo real-; Al mismo tiempo, el sistema debe ser compatible con vehículos de diferentes tonelajes para garantizar un funcionamiento estable durante los períodos pico con cargas elevadas.
Solución: selección de adaptación de múltiples-carriles + personalización de funciones principales, resolviendo el problema de despacho
Para abordar las demandas principales del parque logístico, como la entrada y salida de múltiples vehículos y despachos complejos, el equipo de Vetterwos, después de-investigación in situ y análisis de tráfico, determinó la solución de "diseño paralelo de 3-carriles + selección precisa de equipos + personalización de funciones principales", asegurando que el sistema pueda adaptarse a los escenarios de alto tráfico y operación de múltiples-vehículos del parque logístico. La selección de equipos se centra principalmente en la estabilidad y el funcionamiento sincrónico de múltiples-carriles: en primer lugar, se seleccionan tres básculas camioneras digitales de la serie Weightworth SCS para la báscula puente, con un nivel de precisión de hasta OIML III, que admite múltiples opciones de tonelaje de 50 a 120 toneladas, adecuadas para vehículos de carga de 40-100 toneladas y vehículos de reparto ligeros de 10 a 30 toneladas. Los sensores digitales tienen fuertes capacidades antiinterferentes y pueden hacer frente al entorno electromagnético del funcionamiento paralelo de varios carriles;
En segundo lugar, se equipa un gabinete de control sellado no tripulado de grado industrial-para cada carril, con un nivel de protección IP55, capaz de soportar el polvo, la lluvia y las vibraciones del paso de vehículos en el área abierta del parque logístico, protegiendo de la estabilidad los módulos de control interno y transmisión de datos;
En tercer lugar, se combinan cámaras de reconocimiento de matrículas de alta-definición, sensores de haz infrarrojo, puertas inteligentes y pantallas de despacho central para crear un sistema de percepción inteligente de "operación independiente de carril individual + despacho coordinado de carriles múltiples". Los principios de selección se centran en "compatibilidad con múltiples-carriles, alta-estabilidad de carga y adaptación del enlace del sistema", asegurando que el equipo admita el pesaje sincrónico y el despacho inteligente de múltiples vehículos.
Las funciones principales se adaptan específicamente al escenario del parque logístico:
1. Pesaje sincrónico de múltiples-carriles desatendido + programación inteligente.
El sistema admite pesaje independiente simultáneo de 3 carriles. El módulo de programación central obtiene información del vehículo (tipo de carga, empresa, tipo de almacén de entrada y salida) mediante el reconocimiento de matrículas por adelantado, asigna automáticamente carriles de pesaje y envía información de navegación. Al mismo tiempo, ajusta dinámicamente la secuencia de pesaje según la prioridad del vehículo (como vehículos de cadena de frío para alimentos frescos, vehículos de suministros de emergencia) para evitar la congestión de carriles.
2. Gabinete de control sellado desatendido + enlace de limpieza automática.
El gabinete de control está equipado con un módulo de enlace inteligente. Puede activar automáticamente el dispositivo de limpieza de alta-presión según la frecuencia de operación diaria y limpiar sincrónicamente las básculas y lentes de la cámara de 3 carriles, resolviendo el problema del polvo y las manchas adheridas a la carga que afectan la precisión del equipo y reducen los costos de mantenimiento.
3. Pesaje de clasificación para vehículos sanitarios y vehículos de carga + integración del sistema de almacén.
Hay dos modos preestablecidos (vehículos de carga - carga pesada, pesaje preciso; vehículos de limpieza sanitaria - carga ligera, pesaje rápido). El sistema coincide automáticamente con el proceso mediante el reconocimiento de matrículas. Al mismo tiempo, el sistema se integra con los sistemas de almacén de cada empresa a través de interfaces API, sincronizando los datos de pesaje (matrícula, peso, tiempo, información de carga) con el sistema de almacén correspondiente, y las instrucciones de entrada y salida del almacén del sistema de almacén se devuelven al sistema de pesaje para lograr la vinculación completa del proceso de "pesaje - programación - almacenamiento".
IV. Resultados de la implementación: múltiples-carriles que permiten la eficiencia
Valor vinculado significativamente aumentado y claramente resaltado Después del lanzamiento del sistema, la eficiencia del pesaje y la eficiencia de la programación para entrar y salir del almacén en el parque logístico mejoraron significativamente. Los principales logros están respaldados por datos:
En primer lugar, la eficiencia del pesaje aumentó en un 75% y el tiempo para pesar un solo vehículo se redujo de 35 minutos a 9 minutos. Con 3 carriles funcionando en paralelo, el sistema puede manejar 450 entradas y salidas de vehículos por día, y durante las horas pico, puede superar las 600 entradas y salidas por día, resolviendo completamente el problema de la congestión de vehículos;
En segundo lugar, la programación inteligente logró resultados notables.. 6 se eliminó el personal de programación manual, la incidencia de competencia de carriles de vehículos y confusión de carriles disminuyó en un 100 % y el tiempo de respuesta para el paso prioritario de vehículos de cadena de frío y material de emergencia se redujo a 2 minutos;
En tercer lugar, el coste laboral se redujo en un 70%. Además de eliminar el personal de programación, el puesto de pesaje se redujo de 8 personas a 2 miembros del personal de operaciones de emergencia, y el ahorro anual en costos laborales fue de aproximadamente 960.000 yuanes;
En cuarto lugar, el enlace de datos logró un "retraso cero". Los datos de pesaje se sincronizaron en tiempo real con los sistemas de almacenamiento de todas las empresas, lo que mejoró la eficiencia del almacenamiento y el pesaje en un 50 % y la eficiencia general de la facturación al entrar y salir del almacén de las empresas aumentó en un 45 %;
En quinto lugar, se mejoró la estabilidad del equipo. La función de enlace de limpieza automática del gabinete de control sellado + redujo la tasa de fallas del equipo en un 78 % y el costo de mantenimiento anual en un 68 %.
Resumen: Adaptación precisa de varios-carriles, lo que permite una mejora inteligente de los parques logísticos
Este caso abordó con éxito el problema principal de la industria: la dificultad en la programación debido a la entrada y salida de múltiples vehículos simultáneamente mediante la adaptación precisa del sistema no tripulado de Weightworth y el diseño de múltiples-carriles de la báscula puente del parque logístico.
Logró un pesaje sincrónico en múltiples carriles, una programación inteligente y una profunda integración con el sistema de almacén, destacando el valor central de una profunda adaptación entre los equipos y los escenarios del parque logístico. Para el personal de mantenimiento de equipos industriales, el diseño de mantenimiento unificado, la protección sellada y la función de enlace de limpieza automática redujeron significativamente la dificultad y el costo del mantenimiento de los equipos; para las empresas, el sistema se puede adaptar a básculas puente de diferentes tonelajes y múltiples tipos de sistemas de almacén, lo que reduce la inversión redundante y logra rápidamente retornos de la inversión.
El sistema de pesaje de múltiples-carriles no tripulado de Weightworth, basado en los requisitos del escenario del parque logístico, a través de un diseño de múltiples-carriles y un enlace inteligente, proporciona una solución replicable para la mejora de la eficiencia de las básculas puente en la industria de la logística y promueve que el parque logístico entre en la nueva era inteligente de "colaboración multi-vehículo y enlace eficiente".
